案例背景

某重型传动厂在辗环锻件加工过程中，长期面临大尺寸环形锻件内部组织不均匀、机械性能波动大的问题。该企业生产的传动部件需承受高负荷交变应力，对锻件的致密度、晶粒度及力学一致性要求非常严格。原有的锻件供应商因工艺稳定性不足，导致产品合格率偏低，直接影响整机装配进度与设备使用寿命。

客户核心痛点

客户在生产过程中遇到的主要困难包括：一是锻件材料利用率低，加工余量大，后续机加工成本居高不下；二是环形锻件在径向与轴向的力学性能差异明显，难以满足设计标准中关于疲劳强度的指标；三是供货周期长，传统自由锻工艺单件生产节奏慢，无法匹配该厂批量化、快节奏的排产需求。

我们的解决方案

针对上述痛点，锦正锻造为客户提供了定制化的辗环锻件方案。通过优化坯料加热工艺与环轧变形参数，实现了金属流线的完整分布，有所提升了锻件各向同性的力学性能。同时，采用精细控温与连续轧制技术，将加工余量控制在合理范围内，材料利用率较传统方式提升约10%。此外，依托成熟的辗环生产线，单件生产周期可缩短至常规工艺的60%，有效支持了客户的交付计划。

实施效果

在批量供货过程中，锻件合格率稳定在较高水平，性能检测数据符合客户图纸要求。该方案不仅解决了客户长期存在的质量波动问题，还帮助其降低了综合制造成本，增强了终端产品的市场竞争力。