浙江绍兴地区一家专注于液压马达制造的企业，在生产关键部件时遇到了技术瓶颈。该企业在采购辗环锻件过程中，长期受制于传统工艺带来的材料浪费、加工余量大、精度不稳定以及交货周期长等问题，严重影响了整机装配效率与成本控制。锦正锻造针对这一情况，提供了定制化的辗环锻件解决方案，通过优化工艺参数与严格的过程控制，帮助客户实现了降本增效。

案例背景

该液压马达厂在选用辗环锻件时，原有供应商提供的毛坯件存在尺寸偏差大、圆度不足的痛点，导致后续车削加工耗时长、刀具磨损严重，甚至出现废品。此外，不同批次间性能一致性差，使得成品液压马达的可靠性受到挑战。客户迫切需要一种既能有助于尺寸精度又能缩短加工周期的锻造方案。

解决方案

锦正锻造技术团队深入分析客户图纸与使用工况，重新设计了辗环工艺路线。采用精细环轧技术，配合多道次尺寸在线检测，将毛坯外圆加工余量控制在单边0.5mm以内，内孔余量控制在0.3mm以内。同时优化了加热规范与冷却速度，有助于锻件内部组织均匀，力学性能稳定。通过定制化模具设计，实现了不同规格系列产品的快速换产，将单件生产周期压缩了30%以上。

成果与价值

采用锦正锻造的辗环锻件后，该液压马达厂的后道加工工时降低了40%，材料利用率从原来的65%提升至82%，废品率由5%下降至0.5%。锻件尺寸公差稳定控制在ISO 2768-m级以内，圆度误差不超过0.2mm。客户反馈整机装配效率有所提升，产品一致性得到市场认可。双方在此基础上建立了长期合作关系，共同开发新一代液压马达专用锻件。