案例背景

河北唐山某起重设备厂在生产大型起重机回转支承部件时，长期依赖传统自由锻工艺加工辗环锻件。该工艺材料利用率较低，且锻件内部组织均匀性不足，导致后续机加工余量大、热处理变形难以控制，直接影响整机装配精度与使用寿命。客户希望寻找一种能同时提升材料利用率、锻件性能一致性与生产效率的锻造解决方案。

客户痛点

1. 材料浪费严重：传统工艺下辗环锻件毛坯重量远超成品净重，材料利用率长期低于60%，生产成本居高不下。

2. 组织性能不均：自由锻工艺无法较为准确控制金属流线分布，锻件内部易出现晶粒粗大、带状组织等问题，导致疲劳寿命不足。

3. 加工余量大：为有助于后续加工质量，客户需预留较大余量，增加了车削、钻削等工序的工时与刀具损耗。

4. 交付周期长：因工艺复杂、返工率高，单批次锻件生产周期常超出客户装配计划，影响整机出厂进度。

产品解决方案

针对上述痛点，锦正锻造依托精细辗环技术，为客户提供以下定制化解决方案：

1. 近净成形工艺：通过多道次环轧控制，使锻件外径、内径及截面形状趋近成品尺寸，材料利用率提升至85%以上，单件材料成本降低约20%。

2. 组织流线优化：采用闭式辗环与温度-变形耦合控制技术，有助于金属流线沿零件轮廓连续分布，晶粒度稳定在6级以上，综合力学性能满足起重机回转支承国家标准要求。

3. 余量精控：结合数控环轧机高精度定位系统，将径向与轴向加工余量分别控制在2mm和1.5mm以内，有所减少后续机加工工作量。

4. 快速交付体系：建立专用辗环产线，配合有限元模拟预判工艺风险，实现从毛坯到成品锻件的单批次生产周期缩短30%，支持客户装配节点。