案例背景

某输送配件厂在生产大型环形锻件时，长期面临传统自由锻工艺导致的材料利用率低、加工余量大、后续机加工周期长等问题。同时，因环形件壁厚不均、椭圆度超标，装配时经常出现卡滞或间隙过大，影响整机运行稳定性。

客户痛点

该厂原有工艺采用自由锻制坯后再进行大量车削，材料浪费严重，单件平均材料利用率不足60%；且因手工操作依赖度高，同一批次产品的尺寸一致性差，废品率长期在8%左右。更关键的是，传统工艺无法满足客户对环形件内、外径同轴度的严格要求，导致后期返工频繁，交付周期一度延长30%以上。

解决方案

锦正锻造引入精细辗环锻件工艺，为客户重新设计锻造方案。通过合理分配变形量和选择专用轧环模具，实现了环形件壁厚均匀、内外径同轴度高、表面质量优良的成形目标。具体措施包括：优化坯料尺寸、采用多道次渐进轧制、配合在线尺寸监测，使最终锻件尺寸控制在客户图纸公差范围内，且无需大量后续机加工。经过批量试制，材料利用率提升至82%，废品率降至2%以内，单件生产周期缩短25%，综合成本下降显著。