江苏常州汽车重工配件厂齿圈锻件案例

案例背景

某汽车重工配件厂在齿圈锻件的生产过程中，长期面临材料强度不足、加工余量过大、废品率偏高的问题。该厂原有的锻件供应商在批量供货时，难以保持尺寸一致性和内部组织均匀性，导致后续机加工工序频繁调整参数，生产节拍受阻，整体成本居高不下。

客户痛点

客户的核心需求集中在三点：一是齿圈锻件需要承受高频率冲击载荷，现有方案在疲劳寿命测试中表现不稳定；二是锻件毛坯的余量设计偏保守，造成原材料浪费和加工时间延长；三是供货批次之间的硬度波动较大，热处理后变形量难以预测，增加了废品风险。

产品优势与解决方案

锦正锻造针对上述痛点，从模具设计、加热工艺、锻造比控制三个环节进行优化。通过有限元模拟调整预锻和终锻模具型腔，使金属流线沿齿廓方向合理分布，有效提升锻件的抗疲劳性能；同时将毛坯余量从单边5毫米缩减至2.5毫米，减少机加工量约30%。在热处理环节，采用分区域控温淬火工艺，使硬度波动范围控制在±2 HRC以内，显著降低热处理变形率。最终交付的齿圈锻件经客户全检，合格率从原供应商的92%提升至99.5%以上，帮助客户降低了综合制造成本，并缩短了生产周期。