案例背景

河北唐山某冶金轧钢厂在轧机设备运行过程中，其关键传动部件——齿圈锻件长期面临高负荷、高温及强冲击工况，原有齿圈在使用中频繁出现裂纹、齿面磨损严重等问题，导致设备停机检修周期缩短，直接影响产线效率和运维成本。该厂迫切需要一套兼具较较较较较高强度和良好韧性的齿圈锻件解决方案，以支持轧机连续正常运行。

客户需求与痛点

客户主要面临以下问题：一是齿圈在重载下易发生疲劳断裂，维修更换耗时耗力；二是齿面硬度与耐磨性不足，每次检修后使用寿命仅能维持3-4个月；三是因传统锻造工艺控制不稳定，齿圈内部易产生气孔、夹渣等缺陷，进一步加速失效。客户希望找到一家具备较好锻造工艺和严格质量控制的供应商，从原材料到成品全流程定制，有效改善齿圈寿命短、可靠性低的痛点。

解决方案与产品优势

锦正锻造在充分了解客户工况后，针对性地提供了以下解决方案：

• 采用优化的合金钢配方，通过严格控制碳、铬、钼等元素比例，使齿圈锻件在保持高硬度的同时获得足够的冲击韧性。
• 应用多向锻造与控温控冷技术，消除内部微观缺陷，细化晶粒组织，有所提升材料的均匀性和抗疲劳性能。
• 实施全流程关键尺寸精细加工，齿面硬度达到客户要求的HRC 45-50，同时提供齿圈内、外径及齿形的高精度配合，安装后无需二次修整。
• 提供从设计、锻造、热处理到检测的一站式定制服务，交付前逐件进行超声波探伤和硬度检测，有助于产品无裂纹、无气孔。

最终交付的齿圈锻件在实际装机运行后，设备连续运转时间由原来的3个月延长至9个月以上，故障率大幅下降，为客户节省了大量停机维修费用，获得客户高度认可。