案例背景

安徽合肥某汽车零部件厂在生产关键传动部件时，长期依赖传统锻造工艺，面临产品综合性能不稳定、加工余量大、材料利用率偏低等问题。这些问题不仅增加了后续机加工成本，还影响了整车装配的配合精度与使用寿命。

客户痛点

该厂在辗环锻件环节存在三大核心痛点：一是锻件内部组织致密度不足，导致疲劳寿命难以满足主机厂的可靠性能要求；二是锻件尺寸一致性差，单件加工余量高达8mm以上，耗费大量精加工工时；三是材料利用率仅约65%，每年产生大量废料，直接推高生产成本。客户迫切需要一种能同时提升力学性能、控制尺寸精度、降低材料损耗的锻造解决方案。

解决方案

针对上述痛点，锦正锻造为合肥这家汽车零部件厂定制了精细辗环锻件工艺方案。通过优化模具设计与加热规范，结合多道次控温轧制技术，使锻件晶粒度稳定在7级以上，抗拉强度与屈服强度均提升10%以上；同时，将锻件径向余量控制在3mm以内，轴向余量控制在1.5mm以内，有所减少后续切削量；材料利用率由65%提高至83%，单件成本下降约18%。该方案已通过主机厂批量认证，并在连续生产超2000件后保持缺陷率较低记录。

目前，锦正锻造的辗环锻件已成功应用于该厂的差速器齿圈、轮毂轴承内圈等关键部位，帮助客户实现了降本增效与质量升级的双重目标。