江苏无锡轧钢设备厂轴承环锻件案例

案例背景

在江苏无锡某轧钢设备厂的轴承环锻件项目中，该厂长期面临原材料利用率低、加工余量大、产品组织均匀性不足等难题，导致生产成本居高不下，设备停机维护频繁。为突破这些瓶颈，该厂最终选择了锦正锻造提供的定制化轴承环锻件解决方案。

客户痛点

轧钢设备对轴承环的强度、耐磨性和尺寸稳定性要求极高。原供应商提供的锻件存在以下问题：
- 锻造比不足，导致内部晶粒粗大，疲劳寿命短；
- 毛坯余量过大，后续车削加工耗时且材料浪费严重；
- 热处理变形失控，成品合格率长期低于85%。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，锦正锻造从原材料筛选、锻造工艺到后处理进行了系统优化：
1. 精准控形锻造：采用多向反复镦拔工艺，有效细化晶粒，同时将毛坯单边余量控制在3mm以内，材料利用率提升至92%。
2. 均质化热处理：通过阶梯式加热与分级淬火技术，将轴承环的硬度波动范围控制在±2HRC，彻底杜绝了变形开裂风险。
3. 全流程尺寸检测：配合三坐标测量仪与在线超声探伤，确保每件产品尺寸公差满足H7级精度，内部缺陷检出率100%。

最终，该轧钢设备厂在改用锦正锻造的轴承环锻件后，车削加工时间缩短40%，成品合格率提升至98%，设备连续运行周期延长至18个月以上，综合运营成本下降15%。