案例背景

某工程机械厂在生产大型支撑环锻件时，长期面临材料利用率偏低、加工余量不均、后续机加工周期过长等难题。该厂原有工艺方案导致成品率波动较大，且每批次需多次校形，严重影响交付效率与成本控制。为满足日益严格的工程机械行业标准，该厂急需一种能在有助于机械性能的前提下，实现近净成形、减少后续加工量的锻件方案。

客户痛点

支撑环作为关键承力部件，对内部组织致密度、力学性能一致性要求很高。客户在原有锻造流程中，常出现以下问题：

• 锻件尺寸稳定性差，圆度超差比例偏高，导致后续热处理变形控制困难；
• 材料切削量大，不仅浪费原材料，还增加刀具损耗与加工工时；
• 锻件流线分布不均，部分区域性能波动，影响整机使用寿命；
• 传统工艺下模具损耗快，频繁修模增加非生产时间，整体效率受限。

产品优势（解决方案）

针对上述痛点，锦正锻造提供了定制化的支撑环锻件优化方案：

• 较为准确的锻造工艺设计：采用有限元模拟辅助优化坯料尺寸与变形道次，使金属流线沿环形轮廓均匀分布，有所改善锻件内部组织致密性。
• 近净成形技术：通过专用模具与精细化操作，将锻件外径、内径及高度的加工余量控制在合理范围内，平均切削量降低约30%，显著节省材料与加工成本。
• 稳定的热处理配套：根据支撑环材质与工况要求，定制正火+回火工艺，有助于硬度与韧性的良好匹配，减少变形风险。
• 全程质量控制：每批次锻件均进行超声检测与尺寸抽检，有助于圆度、壁厚差等关键指标符合客户图纸要求。同时提供材质报告与热处理曲线，便于客户追溯。

通过该方案，客户实际生产的支撑环锻件尺寸合格率提升至98%以上，后续机加工时间缩短25%，综合成本明显下降，目前已批量应用于该厂多款工程机械产品。