案例简介

某石化设备厂在生产大型支撑环锻件时，因设备长期处于高温高压工况，对锻件的尺寸精度、材料致密性及批次一致性提出了严苛要求。该厂原有供应商提供的锻件在机加工后频繁出现变形、裂纹等问题，严重影响设备装配效率与运行寿命。

客户痛点

1. 锻件尺寸稳定性不足：外径与内孔圆度偏差大，导致后续精加工余量不均，废品率高。
2. 材料性能波动明显：同一批次锻件硬度与屈服强度差异较大，无法满足石化设备的密封与承压要求。
3. 交付周期过长：传统工艺需多次退火与校正，从定料到成品耗时超过45天，制约客户项目进度。

产品优势

针对上述痛点，我们提供了定制化解决方案：
采用预锻+终锻联合成形工艺，配合计算机模拟优化毛坯尺寸，使锻件余量均匀减小；
实施较为准确控温锻造与分段正火热处理，消除内应力，有助于硬度波动控制在±5HB；
通过快速换模与连续生产排程，将交付周期缩短至25天以内。最终交付的支撑环锻件切削性能好，装配一次合格，有所降低客户后续加工与检验成本。