案例简介

山东青岛某汽车配件厂在关键零部件生产中，长期依赖传统锻造工艺，面临锻件内部组织致密度不足、材料利用率偏低、产品一致性波动较大等问题。该公司希望通过引入更成熟的辗环锻件技术，提升传动系统部件的综合性能与批次稳定性。

客户痛点

客户在批量生产汽车轮毂、轴承座等环形锻件时，主要痛点集中于以下三点：一是传统模锻产生的飞边较多，材料浪费严重，导致单件成本偏高；二是锻件流线分布不理想，后续加工后疲劳寿命波动明显；三是对于大直径薄壁环形件的成型，现有工艺难以兼顾尺寸精度与生产效率。

产品优势与解决方案

锦正锻造针对上述痛点，提供了一套成熟的辗环锻件解决方案。通过采用精细辗环工艺，材料利用率可提升至行业内较高水平，减少后续切削余量；同时，环形件内部金属流线沿轮廓连续分布，有所增强了轮毂、齿圈类零件的整体力学性能。设备方面，锦正锻造选用多工位辗环机，配合自动化温控系统，有助于锻件从成型到冷却的工艺参数稳定，改善了大直径薄壁件的尺寸变形问题。此外，团队在模具设计上采用有限元模拟优化，使每个批次的产品一致性满足汽车配件的严格标准，帮助客户降低综合制造成本的同时，提升了终端产品的可靠性。