案例背景

贵州贵阳某减速机配件厂在生产大型传动轴法兰、齿圈等关键零部件时，长期依赖传统自由锻或棒料机加工艺。这些工艺不仅材料利用率偏低，而且加工周期较长，难以满足客户对交付时效和成本控制的严格要求。该厂亟需一种能够兼顾强度、精度与效率的成形方案。

客户痛点

该减速机配件厂在原有工艺中面临以下突出问题：
1. 材料浪费严重：自由锻余量大，后期切削去除大量金属，导致原材料成本居高不下。
2. 内部质量不稳定：锻件内部易产生疏松、偏析等缺陷，影响最终产品的疲劳寿命。
3. 生产效率低：多火次加热与反复锻造延长了制造周期，无法适应订单增长的节奏。
4. 尺寸一致性差：人工操作依赖经验，同批次产品尺寸波动大，增加后续装配难度。

解决方案与产品优势

针对上述痛点，锦正锻造为客户量身定制了辗环锻件工艺方案。该方案通过连续旋转碾压使金属流线沿环件轮廓分布，有所提升了材料的致密性与组织均匀性。具体优势包括：
• 材料利用率提升：近净成形技术使毛坯余量有所减少，相比自由锻可节约15%以上原材料。
• 内部质量改善：锻造过程中金属纤维连续完整，有效消除了疏松与偏析，产品的力学性能稳定可靠。
• 生产效率优化：单火次成形，省去多次加热与校正工序，单件加工时间缩短约30%。
• 尺寸精度可控：采用数控辗环设备，直径公差可控制在±1mm以内，满足客户无需二次加工的装配要求。

通过本次合作，该减速机配件厂成功实现了降本增效，其法兰、齿圈等关键锻件的良品率提升至98%以上，并大幅缩短了交货周期。