案例背景

广东惠州某化工设备厂在生产大型化工容器锻件时，长期面临传统工艺导致的材料利用率低、加工周期长及产品性能不稳定等问题。该厂原有的环件锻造方案在高温高压工况下易出现组织疏松、晶粒粗大等缺陷，制约了设备整体可靠性的提升。

客户痛点

经过深入沟通，核心痛点集中在三方面：一是原材料损耗高，每件锻件切边余量超过15%，增加了制造成本；二是生产节奏无法满足订单需求，单件锻造周期长达72小时；三是成品在后续热处理及机械加工过程中，存在硬度不均、内部微裂纹等质量隐患，导致返工率居高不下。

解决方案

锦正锻造针对上述问题，采用精细辗环工艺优化传统方案自由锻+环轧组合方案。通过优化坯料尺寸与轧制道次，将材料利用率提升至92%以上；同时引入PLC自动控制系统，较为准确控制温度与变形速率，使单件生产周期缩短至48小时。成品经第三方无损检测，晶粒度等级达到7级以上，综合力学性能满足NACE MR0175标准要求，改善了此前硬度波动与内部缺陷的痛点。

应用效果

该方案实施后，客户锻件成品率从82%提高至96%，年节省原材料成本约120万元；同时因加工余量减少，后续车削工序效率提升30%。目前该批辗环锻件已顺利通过设备组装测试，运行一年无故障反馈。