广东东莞自动化齿轮厂传动环锻件案例

案例简介

广东东莞某自动化齿轮厂长期专注于高精度齿轮传动系统的制造，其生产线对传动环锻件的尺寸一致性、内部组织致密性及疲劳寿命有严格要求。该厂在批量生产过程中，发现传统铸造环件存在气孔、缩松等缺陷，导致齿轮装配后噪声超标，且使用寿命波动较大。为提升产品可靠性，该厂寻求具备扎实锻造工艺能力的外部供应商，锦正锻造凭借在精密环锻件领域的多年积累，成为其关键合作伙伴。

客户痛点

该齿轮厂在日常生产中面临三方面主要问题：其一，环锻件的尺寸公差难以稳定控制在IT7级以内，影响齿轮啮合精度；其二，材料利用率低，传统工艺下毛坯余量过大，增加了后续机加工成本；其三，供货周期不稳定，多品种小批量的订单模式对锻造厂家的柔性排产能力提出挑战。此外，传动环件在服役过程中需承受交变载荷，若内部存在微裂纹或非金属夹杂，将直接引发早期失效，因此对材质纯净度也有较高要求。

产品优势

锦正锻造针对上述痛点，提供了从材料选择到成品的全流程定制方案：首先，采用电炉+LF+VD精炼的优质合金钢坯，确保成分均匀、夹杂物等级优于行业通用标准；其次，通过多工位闭式模锻工艺，将环件余量控制在单边1.5mm以内，大幅减少后续加工量；同时，配备在线尺寸检测系统，实现直径、圆度、壁厚差的实时反馈，保证批次内CpK值稳定在1.33以上。在排产方面，锦正锻造推行精益生产模式，对紧急订单可做到72小时快速换模响应，并预留15%产能应对波动需求。经实际验证，该厂采用锦正锻造提供的传动环锻件后，齿轮装配合格率提升至98.5%，整机噪声降低约3dB，并成功将单件综合成本降低12%。