江苏南通船舶传动配件厂传动环锻件案例

案例背景

江苏南通某船舶传动配件厂在关键传动系统升级项目中，需要外径超过1.2米的大型环锻件作为核心部件。该厂商长期为国内外船东配套，对锻件的尺寸公差、内部组织均匀性及批量一致性要求极为严格。锦正锻造凭借在该领域的深厚积累，承接了本次传动环锻件的开发与供应任务。

客户需求与痛点

该传动配件厂原有供应商提供的环锻件在加工后频繁出现椭圆度超标、端面翘曲等形位公差问题，导致后续车削工序废品率居高不下。同时，由于传统锻件内部晶粒流线不连续，装配后在高扭矩工况下偶发早期微裂纹，严重影响了船舶传动系统的安全冗余。此外，客户面临多品种小批量订单，要求供货周期控制在45天以内，而原供应商常因模具更换和工序衔接不畅而延期。

解决方案与产品优势

锦正锻造针对上述痛点，提供了以下系统化解决方案：

1. 精准尺寸控制：采用四段式环形轧制工艺，配合在线激光尺寸监测，将环锻件的椭圆度控制在直径的0.3%以内，端面跳动量不超过0.5mm，为客户后续加工留足余量。

2. 优化内部组织：通过多道次高温变形与控温冷却，实现轴向与径向晶粒双细化，锻件超声波探伤达到ASTM A388标准中的高灵敏度等级，满足船级社对传动关键件的终身疲劳要求。

3. 快速柔性交付：建立专用模具快换工装系统，将换模时间压缩至2小时内；同时采用物料并行流转模式，使得从原材料到成品入库的周期稳定控制在35-40天，优于客户45天节点要求。

4. 全流程可追溯：每件环锻件都有唯一钢印标识和电子档案，完整记录从冶炼炉号到终检报告的所有数据，方便客户后续追责及船检审核。

最终，锦正锻造成功为该船舶传动配件厂交付了首批60件传动环锻件，尺寸合格率100%，超声波探伤零缺陷记录，并协助客户将后续机加工废品率从原先的8%降至0.5%以下。客户已将锦正锻造列入其核心供应商名录。