案例背景

某汽车传动系统制造企业在生产传动环锻件时，长期面临材料利用率不理想、锻造精度波动大、后续机加工余量高等问题。这些痛点不仅增加了制造成本，还影响了产品的交付周期与最终装配质量。企业急需一种更稳定、高效的锻件解决方案，以提升整体生产效益。

客户痛点

客户在传动环锻件的生产过程中，主要遇到以下挑战：

• 材料浪费严重：传统工艺下，锻件毛坯余量偏大，导致后续切削加工耗时且浪费原料；
• 尺寸一致性差：不同批次间锻件外径、内孔及厚度存在偏差，影响装配精度；
• 内部组织不均匀：部分锻件存在晶粒粗大或流线分布不合理现象，影响产品疲劳寿命；
• 交货周期长：因反复试模与调整，导致整体生产周期难以控制。

产品优势

针对上述痛点，锦正锻造提供了一套成熟的传动环锻件解决方案，具体优势体现在：

• 近净成形工艺：通过较为准确的模具设计与锻造参数控制，使锻件余量较常规方案降低15%~20%，有所提升材料利用率；
• 高尺寸稳定性：采用闭环锻造压力控制与在线检测技术，有助于同批次产品外径公差控制在±0.3mm以内，内孔与厚度公差满足图纸要求；
• 均匀细化的金属组织：优化加热规范与变形方式，获得均匀细小的晶粒组织，提升锻件的综合力学性能与疲劳强度；
• 缩短交付周期：成熟的模具方案与稳定的工艺参数，减少试制次数，常规订单可实现快速交付。

应用成效

该传动环锻件方案已在多家汽车传动厂批量应用，客户反馈锻件合格率稳定，后续机加工时间减少，总体制造成本可控。锦正锻造将持续优化工艺，助力客户提升产品竞争力。