湖南长沙自动化传动厂传动环锻件案例

案例简介

湖南长沙某自动化传动厂在生产高精度传动环锻件时，长期面临原材料利用率低、加工余量大、产品一致性不足等问题，导致生产成本高企、交付周期延长。该厂希望通过优化锻造工艺，实现降本增效并提升产品质量。

客户痛点

1. 材料浪费严重：传统锻造方案下，毛坯余量过大，后续机加工需大量去除材料，综合材料利用率不足60%。
2. 尺寸稳定性差：同批次锻件存在明显尺寸偏差，直接影响传动系统装配精度与运行平稳性。
3. 生产效率低：多道次加热与锻造工序耗时较长，单件生产周期无法匹配自动化产线的节拍要求。
4. 成本控制困难：高能耗、高废品率以及频繁的设备调整，使吨钢成本始终高于行业平均水平。

产品优势（锦正锻造的解决方案）

针对上述痛点，锦正锻造从模具设计、锻造工艺与热处理三方面提供定制方案：

1. 近净成形技术：通过仿真优化预锻与终锻模具型面，将传动环锻件的加工余量控制在0.8mm以内，材料利用率提升至85%以上，减少后续车削量约30%。
2. 精密控温锻造：采用闭环加热温控系统，确保坯料在1200±15℃区间均匀变形，有效抑制晶粒粗化，使同批次锻件外径公差稳定在±0.3mm，满足自动化装配要求。
3. 短流程工艺：整合三火成形为两火成形，并匹配快速换模系统，单件锻造节拍缩短18秒，日产能提升约20%。
4. 全流程质量追溯：每枚锻件均刻印唯一追溯码，记录炉号、压力数据、检测结果，方便客户快速锁定异常批次，降低质量风险。