浙江金华农机机械厂轴承环锻件案例

案例背景

浙江金华某农机机械厂在生产轴承环锻件时，长期面临加工余量大、材料浪费严重、产品寿命不稳定的问题。该厂原有工艺采用自由锻后车削成型，导致内部流线分布不均，热处理后易出现变形，直接影响轴承装配精度及设备运行可靠性。

客户痛点

该批轴承环锻件用于农用机械传动系统，工况复杂、负载变化频繁，对锻件的抗疲劳性能和尺寸一致性要求较高。客户反馈的核心痛点包括：① 锻件毛坯加工余量过大，后续车削耗时且成本攀升；② 部分环件经过热处理后出现椭圆度超标，导致装配困难；③ 锻件内部组织致密度不足，在长期重载下出现早期疲劳失效；④ 不同批次之间性能波动明显，难以满足批量生产的一致性要求。

解决方案

针对以上痛点，锦正锻造从模具设计、工艺流程、热处理参数三个维度进行优化。首先采用闭式精密模锻工艺替代传统自由锻，使轴承环锻件的外径与内径尺寸一次成形到位，单边加工余量控制在1.5mm以内，大幅减少后续机加工量。其次，在锻造温度区间内采用多向墩挤复合变形路径，促进流线沿环件圆周均匀分布，避免局部纤维被切断。最后，针对轴承钢材料特性定制分级预热与等温淬火曲线，使环件热处理后硬度均匀性提高，椭圆度控制在0.2mm以下。

通过上述措施，该批次轴承环锻件的材料利用率从原来的55%提升至82%，成品件抗拉强度稳定在980MPa以上，断面收缩率不低于12%，且连续三批次交付的尺寸合格率达到99.6%。客户在生产线上直接试装验证，一次性通过率达100%，后续批量订单持续追加。