吉林长春汽车零部件厂轴承环锻件案例

案例简介

某汽车零部件厂专注于乘用车底盘系统关键部件生产，其核心工序之一是对轴承环锻件进行精密加工。该厂在量产过程中发现，长期依赖的锻件供应商所提供产品在批次一致性、尺寸公差和内部晶粒组织方面难以满足日益提高的整车装配要求，亟需寻找具备稳定技术能力与质量把控体系的锻件合作伙伴。

客户痛点

该客户面临的主要问题包括：
1. 轴承环锻件的圆度与壁厚公差波动较大，导致后续车削工序废品率偏高；
2. 部分批次锻件内部存在细微裂纹与疏松组织，影响产品疲劳寿命；
3. 供应商交货周期不稳定，旺季常出现延迟，打乱了客户的生产排程；
4. 现有锻件供应商无法提供详细的工艺参数记录与材质报告，质量追溯困难。

产品优势

针对上述痛点，锦正锻造为该项目制定了专项工艺方案：
1. 采用多工位闭式模锻工艺，配合实时温度监控与精整模具，将轴承环的圆度公差稳定控制在0.3mm以内，壁厚偏差不超过0.2mm；
2. 通过优化加热曲线与锻造比，消除了内部微裂纹与疏松，超声波探伤合格率达99.5%以上；
3. 建立柔性排产机制，将常规交货周期压缩至15天，紧急订单可做到10天交付；
4. 每批次锻件均附带完整的热处理曲线、理化检测报告及可追溯编码，客户可随时调阅生产过程数据。

通过上述措施，客户成功将轴承环锻件的后道加工废品率降低了约60%，整条产线运行效率与产品质量稳定性均获得提升。