案例简介

某汽车零部件企业位于吉林长春，长期生产铝法兰锻件，主要用于重型卡车及工程机械的管路连接系统。该企业原有锻造工艺存在效率偏低、材料利用率不足等问题，且产品在高温高压工况下偶发密封面变形，导致客户反馈周期延长。为提升产品一致性与交付稳定性，该企业选择与锦正锻造合作，引入了定制化的铝法兰锻件解决方案。

客户痛点

客户在铝法兰锻件的生产和使用中面临三项核心挑战：其一，传统锻造工艺对6061铝合金的流线控制不稳定，导致法兰密封面经机加工后出现局部晶粒粗大，影响密封可靠性；其二，毛坯余量偏大，材料利用率仅为65%左右，增加了单件成本；其三，不同批次间的硬度波动较大（HB85～105），导致后续攻丝工序刀具磨损不均，生产线换刀频次高。

产品优势

锦正锻造针对上述痛点，提供了系统性的工艺优化方案：采用多向模锻技术，使金属流线沿法兰轮廓均匀分布，密封面区域晶粒度稳定在8级及以上；通过精细下料与近净成形工艺，将材料利用率提升至82%；同时，配合专用的T6热处理时效曲线，将硬度波动范围收窄至HB90～95之间。此外，锦正锻造为该客户定制了专用模具，模具寿命较行业平均水平提高30%，单次换模时间缩短至15分钟以内，有效支撑了客户的批量交付节奏。