天津滨海新区新能源传动厂齿圈锻件案例

案例背景

天津滨海新区一家专注于新能源传动系统制造的企业，在关键零部件齿圈的生产环节中，曾长期面临加工效率低、成品率不稳定等难题。为提升整机可靠性与交付能力，该企业决定寻找具有成熟锻件工艺的供应商，最终与锦正锻造达成合作。

客户挑战

新能源传动系统对齿圈的强度、韧性及尺寸精度要求较高。该客户原先采用传统铸造工艺，存在内部组织疏松、晶粒粗大等问题，导致齿圈在使用过程中出现疲劳断裂风险；同时，批次间一致性差，报废率接近15%，严重制约了产线节拍和订单交付。此外，客户还希望在满足性能的前提下，适当降低单件重量，以提升传动系统的能效比。

解决方案

锦正锻造针对客户痛点，重新设计了齿圈的锻造工艺路线。通过采用多向模锻技术，配合精确的温度控制与变形量分配，使金属流线沿齿形轮廓连续分布，显著提升整体力学性能。同时，优化了毛坯形状，机加工余量减少约20%，材料利用率提高至85%以上。锻造后的齿圈经调质处理，硬度均匀性控制在高精度范围内，有效解决了废品率高的问题。

项目成果

批量交付后，该新能源传动厂的齿圈报废率从15%降至2%以下，单件加工周期缩短30%，且台架疲劳试验数据优于客户预期。锦正锻造稳定的供货能力与技术支持，帮助客户实现了产线满负荷运转，进一步巩固了其在新能源传动领域的市场地位。